Ce que le numérique peut apporter aux groupes industriels français
Les entreprises qui s'engagent dans leur transformation numérique voient leur potentiel de croissance multiplié par deux, selon une étude Accenture citée par le Comité «Industrie du futur» du Syntec Numérique dans son livre blanc «Transformer l’industrie par le numérique», publié ce lundi 2 mai.
«L’industrie de demain ne sera plus un simple système de production de biens mais une chaîne de création, de production et d’usages nouveaux en perpétuelle révolution. (…) Les front-offices vont naître en proximité des centres de compétences qui vont utiliser des outils collaboratifs pour gérer la production multi-sites.» explique également Maurice Ricco, Président du Comité, en introduction du document.
En 2014, ce sont 217 usines qui ont fermé en France selon le cabinet Trendeo. En 2015, 190 usines ont mis la clé sous la porte (toujours selon Trendeo). Face à ces chiffres, qui témoignent d'un certain déclin du tissu industriel français, la question de la transformation digitale de ce secteur est aujourd'hui centrale. Que peut apporter le numérique à une entreprise industrielle traditionnelle?
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Utiliser la data pour faire évoluer son modèle et se repositionner sur la chaîne de valeur: grâce au digital, il devient plus facile pour les industriels d’inter-connecter plusieurs de leurs produits. Les auteurs du livre blanc mettent en avant les bénéfices à passer de la vente d’un produit à la vente d’une expérience ou d’un usage. Enfin, la data constitue une source de revenus non négligeable pour les industriels. Aldès, spécialiste de la ventilation lyonnais, a par exemple développé une gamme de produits connectés et une application mobile qui permet à ses clients de piloter ses équipements à distance.
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S’inspirer des innovations des autres acteurs de l’écosystème numérique: en échangeant avec d’autres acteurs (partenaires, clients ou encore fournisseurs), les industriels peuvent s’ouvrir à des technologies et des usages différents. Les auteurs du livre blanc préconisent notamment la mise en place de projets collaboratifs avec d’autres acteurs de leur secteur, ou bien avec des start-up. Thimonnier, concepteur et constructeur de machines d'emballages souples, a par exemple numérisé l'ensemble de ses processus, et conservé un historique de toutes les données techniques de ses machines. Elle a également équipé l'ensemble de ses opérateurs de PC-tablettes.
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Placer son client au coeur du processus: la personnalisation et l’optimisation de la relation-client sont deux piliers du digital. Les différentes technologies digitales permettent aux industriels d’améliorer la connaissance qu’ils ont de leurs clients, de se reconnecter avec l’utilisateur final de leur produit (grâce à l’Internet des objets) et d’interagir avec eux.
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Raccourcir les délais de conception: en appliquant en interne des méthodes de travail plus agiles, les industriels peuvent donc changer la manière dont leurs nouveaux produits et services sont prototypés, testés, et mis sur le marché.
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Améliorer les processus de production en interne: au-delà de son intérêt pour mieux connaître ses clients, le big data permet aussi aux industriels de mieux connaître leur processus de production en interne, et d’y apporter des améliorations. La production multi-sites s’en trouve également facilitée. Les auteurs de l'étude prennent en exemple Sferis, filiale de la SNCF, qui utilise la fabrication additive comme moyen de remplacer des pièces difficiles à se procurer, et de faciliter la maintenance de vieilles installations.
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Remettre les opérateurs au centre du processus de production: à l’image de ce qui se passe sur le plan commercial, la digitalisation des chaînes de production en interne redonne de l’importance aux opérateurs, qui gagnent en autonomie et en expertise sur leur poste. Sans compter que de nombreuses innovations technologiques permettent de diminuer la pénibilité de tâches, tout en améliorant la sécurité des postes de travail.
LIRE le livre blanc:
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